安全是最重要的政治、最现实的效益、最过硬的企业形象、最根本的民生福祉。
我们坚持把安全生产放在重于一切、先于一切、高于一切、压倒一切的层面，强化责任担当，狠抓工作落实，坚决守住安全红线、底线和生命线，为集团后续发展护航。
安全生产工作永远在路上，
安全生产的弦一刻都不能放松。
近期，开展了“安全生产月”活动
为大家带来了
安全生产的重要性
一定要牢记哦
机械伤害是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。
机械伤害事故多发生在生产加工、机械操作等方面。
下面，先分享几个机械伤害的动图，都是血淋淋的教训，希望对大家有所警醒！
↑↑↑一名工人在跨入一台机器后，突然遭到机器的平移挤压，旁边工友发现后急忙按停，但为时已晚。
↑↑↑启动机器瞬间被卷入另一边，还好身边工友及时发现。
↑↑↑擅自进入起吊作业区域被砸压致死
↑↑↑卸货时意外遭碾压，送医后最终因脏器破裂在医院死亡。
↑↑↑男子打开加工中心安全门操作，瞬间被卷入身亡，被工友抬出来后浑身血迹，头顶还被穿了一个洞……
↑↑↑这个也是网上流传已久的，人都不知怎么卷了进去……
以上的案例看着真揪心，都是命来的，一不注意的话瞬间就没了，所以千万不要麻痹安全意识，时刻也不能放松……
加强管理，切实做好安全教育工作，提高员工安全意识，注意改善劳动条件，提高生产过程中的机械化和自动化水平是消灭或减少伤亡事故发生的重要途径。
主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。
人员操作失误的主要原因有：
01
机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。
02
依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。
03
机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。
04
控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。
05
时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。
06
缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。
07
技术不熟练，操作方法不当。
08
准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。
09
作业程序不当，监督检查不够，违章作业。
10
人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。
误入危险区域的原因主要有：
01
操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。
02
图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。
03
条件反射下忘记危险区。
04
单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。
05
由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。
06
错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。
07
指挥者错误指挥，操作者未能抵制而误入危险区。
08
信息沟通不良而误入危险区。
09
异常状态及其它条件下的失误。
如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。另外如果机械设备是非本质安全型设备，此类设备缺少自动探测系统，或设计有缺陷，不能从根本上防止人员的误操作，也易导致事故的发生。
机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
01
旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；旋转的滚筒有使人被卷入的危险。
02
作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。
03
机械的摇摆部位存在着撞击的危险。
04
机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。
不良的操作环境，如作业区杂乱无章、通道不畅、地面积水等环境因素也会导致机械伤害事故的发生，所以6S的执行是很有必要的。
机械伤害事故的预防
要预防机械伤害事故，主要从以下几方面入手：
01
配备本质安全型机械设备
本质安全型机械设备配备有自动探测装置，在有人手等肢体处于机械设备的危险部位如刀口下时，此时即使有人员误触动设备开关，设备也不会动作，从而保护人员安全。
02
加强对机械设备及操作人员的管理
1、制定详细的机械设备操作规程，并对设备操作人员加强培训，使员工提高安全意识，认识到操作过程中的危险因素。
2、为员工配备合格的个人劳动保护用品，并督促职工正确使用。
3、加强对设备操作区域的管理，及时清理杂物，使操作区保持干净整洁、通道畅通。
4、定期对机械设备进行检查，及时处理设备存在的隐患和问题，使机械设备的各种安全防护措施处于完好状态。
03
创造良好的工作环境
作业人员应注意作息时间，充分休息，保持良好的状态。
